Notre usine de FLERS est exclusivement destinée à la fabrication de blocs béton (parpaings, agglos) et
d'entrevous ciment (hourdis). Notre capacité annuelle est d'environ 80 000 tonnes.
Cette unité est entièrement automatisée, de la production du béton jusqu'à la sortie des produits sur
palettes à l'extérieur de l'usine.
C'est un cariste qui ensuite, reprend les palettes en sortie d'usine et les mets en stock sur le parc.
Les blocs devront y séjourner au minimum pendant 7 jours avant que nous puissions les livrer sur chantier.
(7 jours étant le délai nécessaire pour obtenir la résistance mécanique garantie) *
Au final, il faudra un total de 28 jours pour que le bloc obtienne sa résistance mécanique maximum.
* Un bloc Certi é B60 doit l'être à 7 Jours (donc livrable et maçonnable).
Produire un agglo, c'est un peu comme faire un château de sable, il faut que le béton soit très puissamment compacté afin qu'il conserve la forme obtenue dans le
moule, durant son cycle de séchage.
C'est ce que l'on obtient de la presse, (véritable coeur d'une usine de blocs) qui applique une pression de plusieurs tonnes au béton. Aussitôt après, le moule se relève
(démoulage), les blocs sont formés.
Avant d'être emmenés dans les séchoirs, les blocs vont êtres soumis à un marquage réglementaire ; CE et NF attestent de leur fabrication conforme au cahier des charges des normes en vigueur, GM pour GUIBOUT MATERIAUX, B60 pour leur classe de résistance à 7 Jours (60 = 60 Mpa de résistance à l'écrasement soit 120 tonnes au Ml) 266 étant le jour de l'année et 13 l'année elle-même.
Toutes ces opérations se font sous l'oeil vigilant de l'opérateur de presse, qui est tout à la fois opérateur, mécanicien, électricien et bien plus encore...
Les planches sur lesquelles sont compactés les blocs, sont ensuite emmenées dans les SECHOIRS par le TRANSBORDEUR. Ces blocs ne quitteront les séchoirs qu'après un cycle de 24/48 heures durant lesquelles ils obtiendront la résistance nécessaire à leur PALETTISATION.
Les SÉCHOIRS n'ont besoin d'aucune source d'énergie extérieure. En effet, le ciment en effectuant sa prise dégage une importante chaleur, qui mélangée à l'humidité contenue dans les blocs frais, génère d'elle-même les conditions optimales au séchage du bloc (chaleur et humidité) ont donné leur autre nom aux séchoirs « ÉTUVES ».
Vient ensuite la PALETTISATION toujours automatisée et les blocs vont enfin pouvoir quitter la ligne de production
pour aller finir leur cycle de séchage en extérieur.
Un CARISTE muni d'un chariot élévateur à 4 fourches va en prendre possession à leur sortie et les entreposer sur le parc.
C'est ce même CARISTE qui dans quelques jours rechargera ces blocs sur l'un de nos nombreux camions pour leur
destination finale.
Nous sommes soumis à un contrôle permanent de qualité, il nous a donc fallu installer au sein même de l'usine un LABORATOIRE destiné à effectuer au quotidien
différents tests, tels que :
• Contrôle de granulométrie et d'hygrométrie des différents agrégats entrant dans la fabrication du béton.
• Calcul de teneur en eau du béton.
• Tenu à jour du registre « contrôle qualité »
• Contrôle de la résistance mécanique à 7 jours par écrasement ou poinçonnement (entrevous) de blocs prélevés aléatoirement dans nos productions.
(C'est sans aucun doute ce dernier test le plus spectaculaire).
Les blocs prélevés reçoivent un surfaçage au souffre avant d'être positionnés sur la presse ; la presse est mise en
action et vient comprimer le bloc progressivement exerçant une pression de plusieurs dizaines de tonnes
jusqu'à générer la rupture.
Un bloc annoncé B60 ne devra donc pas céder à moins de 60 tonnes. Notre souci permanent de qualité nous
incite à être toujours bien supérieur à la Norme (en règle générale, nos blocs ne cèdent pas à une pression
inférieure à 70/75 tonnes).
Bien entendu, notre laboratoire est sous contrôle permanent du CERIB.
Cet organisme garanti la fiabilité de notre laboratoire, la conformité de nos appareils et certifie l'exactitude de nos résultats.
Et voilà, des transporteurs nous ont livrés du gravier, du sable et du ciment et nous en avons fait ces blocs de construction hautement résistant et qui contrairement à l'idée reçue est un matériaux très respectueux de l'environnement, un matériaux naturellement vertueux, recyclable et réutilisable à 100% et surtout dont le process de fabrication n'a rien à envier à ses concurrents en matière d'écologie. (Confer lien BLOCALIANS)
Depuis longtemps et pour longtemps encore :
Flers